18-я Международная выставка материалов и оборудования для обработки поверхности, нанесения покрытий и гальванических производств
27–29 октября 2020 • Москва, Крокус Экспо

Покрытия и оборудование для их нанесения

Бесплатный электронный билет по промокоду >


  • Конверсионные покрытия
  • Функциональные покрытия
  • Химические покрытия
  • Электрохимические покрытия
  • Защитные антикоррозионные покрытия
  • Индустриальные лакокрасочные покрытия
  • Лакокрасочные покрытия со специальными свойствами
  • Оборудование и системы для нанесения лакокрасочных покрытий
  • Проектирование лакокрасочных линий
  • Оборудование и материалы для нанесения защитных покрытий
  • Антиабразивные покрытия
  • Антистатические покрытия
  • Влагозащитные покрытия
  • Гидрофобные покрытия
  • Жаростойкие и теплозащитные покрытия
  • Износостойкие покрытия
  • Клеевые покрытия
  • Нанопокрытия
  • Огне- и биозащитные покрытия
  • Оптические покрытия
  • Полимерные покрытия
  • Сверхтвердые покрытия
  • Тонкопленочные покрытия
  • Химически стойкие покрытия
  • pH-метры
  • Аналитическое оборудование
  • Лабораторная посуда
  • Приборы для контроля качества и свойств покрытий
  • Приборы для контроля качества цвета

На выставке, на одной площадке соберутся десятки производителей, которые занимаются изготовлением оборудования для нанесения покрытий на металлические изделия. Все посетители смогут ознакомиться с существующими методиками, изучить характеристики каждой модификации и техники и выбрать для своих нужд поставщика для взаимовыгодного сотрудничества.

Методы нанесения покрытий

Покрытием называют искусственно созданную на товаре прослойку, отличающуюся по составу и характеристикам от сырья, из которого изготовлен сам товар.

методы нанесения покрытий

Защитные покрытия оборудования нужны для обработки против коррозии, чтобы обеспечить изоляцию металлических элементов против негативного воздействия внешних условий. Для того чтобы защищенность была качественной, покрывающий уровень должен быть сплошным, характеризоваться хорошим сцеплением с основным сплавом, отличаться непроницаемостью для агрессивных факторов и равномерно распределяться по основанию. Высокая стойкость к износу, жаростойкость и твердость — это тоже ключевые составляющие, на которые следует обратить внимание.

Методы нанесения покрытий распределяются на разные вариации:

  • Химическое осаждение. Основание получается благодаря водяным соляным смесям, которые создаются за счет восстановительных взаимодействий.
  • Электрохимическое. Электролитические расплавы получаются благодаря электротоку. Относится к числу самых древних способов.
  • Напыление газотермического типа. Достигается за счет дисперсионных частиц, которые нагреваются и ускоряются газовыми струями высоких температур.
  • Напыл вакуумного типа. Производится из парогазовой фазы с применением управляемого испарительного процесса, наряду с синтезом, сорбциями и конденсацией. Используются атомные молекулы в вакууме.
  • Диффузионное насыщение. Используется сплавление металлических и неметаллических поверхностей при помощи нагревания элементов.

Группируются технологии с учетом физических и агрегатных форм применяемых веществ.

Технология нанесения покрытий

Нанесение покрытий на металлы можно разделить на две категории: с применением металлических и неметаллических веществ.

Первая группа располагается на основании и позволяет защитить от коррозийного процесса, придает изделиям твердость, электропроводность и устойчивость по отношению к износу. Также они применяются в роли декоративной составляющей. Ими покрывают стекло, керамику, пластик, сплавы и прочие материалы.

Оборудование для антикоррозийного покрытия действует несколькими способами:

  • металлизацией при помощи напыления;
  • горячей технологией;
  • электролитической;
  • термомеханической;
  • диффузной.

По типу обеспечения защиты нанесение металлических покрытий бывает катодным и анодным. Особенность подобной технологии заключается в том, что металлопокрытие по отношению к поверхности может выступать в качества анода или катода. В зависимости от электрохимической составляющей.

Электрохимическая защита осуществляется лишь за счет анодного размещения. На наружной части, если присутствует влага в воздухе, создается гальванический компонент замкнутого образца. Металлы, обладающие электрохимическими потенциалами с отрицательным зарядом, будут выступать в качества анода. При помощи такой методики можно уберечь основание даже если на внешней части появятся царапины с порами.

Катодная защищенность применяется не так часто, так как она дает возможность обеспечить сохранность только механического характера. Такой слой будет наделен положительным электродным потенциалом, а основное сырье выступать в виде анода и если к нему подведется влага, активизируется его активное растворение. По этой причине важно следить за тем, чтобы поверхность была сплошной и не обладала порами. Сам слой должен обладать достаточной толщиной. В качестве примера расположение вспомогательного уровня на плоскости можно рассмотреть олово или медь.

Неметаллическая защита потребуется для того чтобы изолировать продукт и защитить его от внешних факторов. Также они могут играть роль эстетического решения.

технология нанесения покрытий

Есть несколько вариаций такой методики.

Лакокрасочное покрытие оборудования характеризуется широкой распространенностью и часто выбирается. К данной категории можно отнести наполнители, пластификаторы, пигменты, катализаторы с растворителями, а также элементы, образующие пленку. Такой уровень гарантирует высококачественное оберегание плоскости и наделяет эстетической составляющей. Есть возможность менять ингредиенты, добиваясь определенных характеристик: проведение тока, высокая прочность, стойкость к кислотам и другие вариации. В данной группе располагаются ласки, краски, грунт, эмаль, шпаклевка и олифа.

Полимерная технология нанесения покрытий заключена в распределении горячей смолы по поверхности. Это позволяет наделить продукцию хорошей защищенностью. Техника сочетается с окунанием, напылом вихревого или газотермического вида, или просто стандартной кисточкой. Когда слой остынет, он превращается в полимерную пленку, толщина которой составляет пару миллиметров. Наиболее востребован фторопласт, эпоксидная смола, полиэтилен, полистирол.

Эксплуатации резины оберегает детали от неблагоприятного контакта с внешними условиями. Гуммирование осуществляется резиной или эбонитом. Востребовано для обработки емкостей, труб, химических приспособлений. Защитная прослойка образуется мягкой или твердой резиной. Степень мягкости контролируется при помощи добавления серы.

Наносится резина на подготовленную плоскость: предварительно ее очищают и обезжиривают. В первую очередь обрабатывают резиновым клеем, после чего прибегают к валику, который ликвидирует молекулы воздуха. Финишный этап — это вулканизация.

Подобный уровень считается хорошим диэлектриком, наделен устойчивостью по отношению к кислотным и щелочным продуктам. Восприимчив он только к окислителям сильного типа. Однако резиновым пленкам свойственно отрицательное свойство, которое заключается в процессе старения.

Защита благодаря силикатной эмали. Подойдет для продукции, которая взаимодействует с повышенными температурными режимами, агрессивными средами. Наносится прослойка сухим или мокрым способом. В первом случае необходим порошок, а во втором — паста.

Принцип расположения можно разделить на несколько этапов. Изначально потребуется нанести порошкообразное грунтовое средство на продукт. Это позволит улучшить адгезивные свойства и понизить напряжение механического и термического типа. Спекание осуществляется при температурном диапазоне в 880-920 градусов. Затем приступают к расположению покровной эмали со спеканием при 840-860 градусах.

Если необходимо расположить на основании не одну такую прослойку, манипуляции повторяются несколько раз. Обычно чугунные изделия покрывают два раза, где толщина каждого уровня не превышает 1 мм. Среди отрицательных свойств можно отметить низкие показатели прочности при ударных нагрузках.

Защищенность пастами и смазками. Такой метод обычно востребован, когда производится продолжительное хранение или транспортировка металлоизделий. Компоненты располагаются на внешнем слое благодаря распылу, кисти или специального тампона. Когда вещество высыхает, появляется защитная пленка. Она способствует препятствию продукции от влажности, пыли и атаки газообразными частицами.

Приготавливаются смазки за счет вазелинового или машинного масла, в котором содержатся парафиновые, мыльные или восковые частицы. Для стальной продукции потребуется добавление небольшого количества щелочей. Пользуется спросом для такой техники смазочный материал в котором содержится парафин с маслами и церезинами.

Установки нанесения покрытий

На выставке соберутся производители продукции, которая направлена на разные технологические процессы. Производителями предлагаются разные установки нанесения покрытий, среди которых все гости смогут выбрать подходящий вариант для своих потребностей.

Опираясь на параметры обрабатываемой заготовки, сырье и другие технологические аспекты можно подобрать нужную модификацию для своих целей. На нашем мероприятии будут представлены все модели оборудования для покрытия металла.

Бесплатный электронный билет по промокоду >